UV PAL丝网印刷油墨(紫外线固化型油墨)

UV PAL油墨是紫外线固化型丝网印刷油墨。能适应于较广的承印材上,固化速度也快,还可与各种溶剂型的丝印油墨进行叠印。

用途

*用于PC、软硬质PVC(但薄片材或需要冲、切加工的不可),有机玻璃、ABS、AS、木材、纸类、PS、涂漆板。

特征

*对塑料、涂漆板等素材有较广的适应性 *能与各种的油墨进行叠印
*耐气候性良好 *印刷表面高光泽
*气味低,对皮肤的刺激性小 *具有优越的版上安定性和优越的固化性

稀释/洗涤

*一般不用稀释使用。但在高速印刷时,可添加减粘剂以降低粘度来提高印刷适应性。
*需要稀释时,可用 RE-801 或 RE-802 减粘剂进行稀释。
*RE-801 :是一种促进固化型的稀释剂(添加量以 10% 以内为准)
*RE-802 :是一般使用的标准型稀释剂(添加量以 10% 以内为准)
*对于印刷网版等的洗涤,请用本公司所产(丝网洗涤剂N)。不能用稀释剂来清洗。

印刷

*在使用前,请将油墨充分加以搅拌。
*印刷用网版适合使用 300~420 目的单丝网版。
每公斤油墨的印刷覆盖面积可达到 60~90 平方米。

干燥/固化

*UV PAL 油墨的固化和粘接性将会受到下列各项的影响:
⑴ 油墨的 底色 ⑶ 承印材的种类、等级、颜色 ⑸ 紫外线灯的种类和照射条件
⑵ 印刷膜厚 ⑷ 重叠印刷 ⑹ 承印材的处理程度
本公司以 80W/cm 卤化金属灯 2 支、灯高 15cm 、传送带速度 10米/分为准。
此时的照射光量约为 240mJ/cm2,照射强度是 225mW/cm2

添加剂

*SM-269 消泡剂:根据印刷条件,如有起泡、泡孔发生,可在 1% 以内添加使用。
*SM-301 表面平滑剂:如需要改良表面平滑性时,可在 1% 以内添加使用。
*SM-400 添加剂:为改善抗刮伤性,可在 10~20% 范围内添加使用(不适合软质材料)。

备有的设定色

*单色
000 低粘度无色 177 红 263 赤黄 581 玫红 911 黑
011 无光 182 金红 271 浅黄 611 白  
037 彩蓝 190 鲜红 277 赤黄 616 白(无黄变型)  
121 深红 221 黄 391 蓝 791 绿  
163 红   525 橙 821 紫  

注意事项

*油墨保质期:生产日起 1年。
*产品化前的粘接性确认:因承印材、工序、印刷等的不同,粘接性会有所变化,请在正式生产前,必须对粘接性予以确认。
*在放入 CD、CD-R 等光盘包装盒内的印刷物上请不要使用。

安全/保管

*为了保护皮肤与眼睛,请使用安全手套和防护眼镜。如果油墨沾上了皮肤,请用肥皂等充分冲洗。另外,万一进入眼中时,用水(或温水)充分清洗后,请去医院接受医生的诊断。
*使用后,请将容器完全密封放在冷暗处保管。
*准备有 SDS,请在使用本产品前索取 SDS,经阅读,在理解了使用者应有的责任后再使用。

耐性


试验项目 试验条件 试验结果
耐热性 在 80℃ 中放置 72小时再自然放置 1小时后,观察涂膜外观、粘接性以及尺寸变化 无异常
耐水性 在 25℃的自来水中浸泡 240小时再自然放置 1小时后,观察涂膜外观、粘接性以及尺寸变化 无异常
耐湿性 在 60℃ 97% 湿度中放置 240小时再自然放置 1小时后,观察涂膜外观、粘接性以及尺寸变化 无异常
耐热水性 在 50℃ 热水中浸泡 72小时再自然放置 1小时后,看涂膜外观、粘接性和尺寸变化 无异常
耐沸腾水性 在 98℃ 热水中浸泡 5分钟后,观察涂膜的状态 无异常
冷热循环 80℃ 4小时~25℃ 1小时~-20℃ 4小时~25℃ 1小时,共 10循环后,观察涂膜外观以及粘接性 无异常
铅笔硬度 JIS-K-5400 H~2H
打孔性 用打孔机以及用压切刀切断,观察其切断部 无异常
耐冲击性 以用杜邦落球式冲击试验机合格为条件 300 克·50cm
耐酸性 在 25℃的 5% 盐酸水溶液中浸泡 24小时后,观察涂膜的外观和粘接性 无异常
耐碱性 在 25℃的 5% 氢氧化钠溶液中浸泡 24小时后,观察涂膜的外观和粘接性 无异常
耐汽油性 在航空汽油中浸泡 30分钟后,观察涂膜的外观 无异常
耐酒精性 在乙醇中浸泡 30分钟后,观察涂膜的外观 无异常
叠印性 进行 5色叠印,观察涂膜的外观和粘接性 无异常
耐摩擦性 用 KANAKIN 3号棉布,负载 500克,学振 500次往返后看涂膜状态 无异常
耐互粘性 将印刷面与面,负载 200克/cm2,在 60℃中放 100小时,进行互粘性试验 无互粘
耐气候性 用耐气候性促进试验仪,800~1500小时 无异常
承印材: PC
印刷条件:T-350目网版
固化条件:80W/cm 卤化金属灯 2支、灯高 15cm、传送带速度 10米/分
*上项的耐性试验结果,是在本公司的试验结果,并不是保证值。
2007.6.6 改订
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